Makine ve İş Ekipmanlarında Güvenlik

From OSHWiki
Jump to: navigation, search

Marek Dźwiarek, İş Güvenliği Merkez Enstitüsü - Ulusal Araştırma Enstitüsü, Polonya

Çevirenler: İSGÜM- İş Güvenliği Bölümü

Giriş

Makine imalatçıları ve kullanıcıları, makine operatörlerinin güvenliğini sağlamak için mevcut tüm teknik ve organizasyonel önlemleri uygulamalıdır. Bu makale, tasarım sürecinde makine tasarımcıları tarafından dikkate alınması gereken güvenlik sorunlarına ilişkin; doğası gereği güvenli tasarım, emniyet tedbirleri ve tamamlayıcı koruyucu önlemler, kullanım bilgileri vb. gibi genel kuralların ana hatlarını ortaya koyar. Kullanıcı tarafından uygulanacak güvenlik önlemleri de tartışılmaktadır.

Yaygın Kazalar

EUROSTAT, 2003-2005 yılları arasında AB'de makine güvenliği ile ilgili yaklaşık 500 ölümlü iş kazası meydana geldiğini bildirmiştir. AB’de 2005 yılı içerisinde, makine ve iş ekipmanı işletimi kaynaklı 3 günden fazla iş günü kaybına neden olan 170.000'den fazla kaza meydana gelmiştir. Bu veriler, ölümlü kaza oranının 100.000'de 4, 3 günden fazla iş günü kaybına yol neden kazaların ise 100.000'de 7.000 olduğu anlamına gelmektedir. Bu nedenle, ISO 12100: 2010 standardına göre, hem makine imalatçıları hem de kullanıcılar, makine kullanımının gerektirdiği riskleri azaltmak için mevcut tüm önlemleri almalıdır[1]

Piyasaya arz ve hizmete sunma

Şekil 1: 2006/42 / EC Direktifine göre uygunluk değerlendirme prosedürleri

Makine üreticileri tarafından, risk değerlendirmesi sonuçlarına göre hem makine kullanım amacı hem de öngörülebilir herhangi bir kullanım hatasını dikkate alarak tüm güvenlik önlemleri uygulanmalıdır. Güvenlik önlemlerinin uygulanması için daha ayrıntılı kurallar, ISO Teknik Komitesi 199 “Makinelerin Güvenliği” ve IEC Teknik Komitesi 44 “Makinelerin Güvenliği - elektroteknik yönleri” tarafından yayınlanan standartlarda bulunmaktadır.

AB'de bu standartlar CEN Teknik Komitesi 114 “Makine emniyeti” ve CENELEC Teknik Komitesi 44X “Makine emniyeti: elektroteknik yönleri” tarafından uyarlanmıştır. 2006/42 / EC sayılı Yönerge ile uyumlu standartların listesi Avrupa Birliği Resmi Gazetesinde yayımlanmıştır. Güvenlik önlemlerinin tasarım ve imalat süreçleri sırasında uygun bir şekilde uygulandığını kanıtlamak için, makine üreticileri, herhangi bir yeni ürünün piyasa arzından önce, Şekil 1'de sunulan uygunluk değerlendirme prosedürlerinden birini uygulamalıdırlar[2]

Üretici Tarafından Alınan Güvenlik Önlemleri

Üreticinin yükümlülükleri, makine üreticisinin güvenlik önlemlerini uygulayarak tehlikeleri ortadan kaldırmasını ya da bu tehlikelere eşlik eden riskleri azaltmasına hükmeden 2006/42/EC sayılı Makine Yönetmeliği'nde sıralı şekilde aşağıda belirtilmiştir:

  • Güvenli tasarım
  • Koruyucular ve tamamlayıcı koruma önlemlerinin uygulanması (Bkz. 3.3 Tamamlayıcı Koruyucu Önlemler)
  • Artık risk hakkında kullanıcıyı bilgilendirmek

Kendinden Güvenli Tasarım

Doğası itibariyle güvenli tasarım yaklaşımı en etkili risk azaltıcı güvenlik önlemidir ve aşağıdakileri içerir:

  • Makine tasarım özelliklerinin doğru seçilmesi ile tehlikenin yok edilmesi ya da mümkün olan en düşük seviyeye indirilmesi,
  • Tehlikeli bölgede gerekli müdahale sayısını azaltmak suretiyle, tehlikeye maruz kalacak kişi sayısının azaltılması.

Burada, makina tasarımı için temel kural, makinanın kullanım amacının izin verdiği yerlerde, makinanın tüm ulaşılabilir parçalarının keskin kenarlar ve köşeler, pürüzlü yüzeyler, çıkıntılı parçalar vb. sahip olmamasını şart koşar. Makinenin birçok tehlikesi, uygun şekillerin seçilmesi ve mekanik parçaların uygun şekilde düzenlenmesi ile ortadan kaldırılabilir. Örneğin,  hareket eden parçalardan kaynaklanan yaralanmalar makinanın bu parçasının operatörün ulaşamayacağı şekilde yerleştirilmesiyle önlenebilir.

Emniyet Tedbirleri

Kendinden güvenli tasarım yaklaşımı ile ortadan kaldırılamayan tehlikeler muhafazalar ve koruyucu cihazlar ile ortadan kaldırılabilir.

Muhafazalar

Bir makinanın tehlikeli mekanik parçaları ile operatör arasında fiziksel bariyer oluşturan ve özellikle operatörün güvenliğini temin etmek için uygulanmış tüm cihazlar muhafaza olarak sınıflandırılır. Dolayısıyla kapaklar, kapılar, çitler vb. de muhafaza işlevi görür.

Muhafazalar,

  • Sağlam yapılmalıdır.
  • Uzaklaştırılması ya da devre dışı bırakılması zor olmalıdır.
  • Tehlike bölgesinden uygun mesafede olmalıdır.
  • Yapılan işe mümkün olduğunca az engel teşkil etmelidir.
  • Kurulum, cihaz değişimi ya da bakım gibi işlemlere, sadece bu işlemler için sınırlı ulaşım sağlayacak şekilde ve mümkünse korumalar kaldırılmadan, izin vermelidir.

Genelde muhafazalar montajlarına, çalışma konseptlerine ve ayarlanabilir olmalarına göre sınıflandırılırlar. Muhafaza montajının iki türü vardır:

  • Ayrılmaz bağlantı aracılığıyla veya (özel) aletler olmadan açılmasını veya sökülmesini önleyen ayrılabilir bağlantıların kullanılmasıyla emniyetin sağlanması; genellikle sabit koruma olarak adlandırılır.
  • Herhangi bir alet kullanmadan açılmalarına izin veren mekanik elemanların kullanımı ile montaj. Bu tip muhafazalara taşınabilir muhafaza denir.

Muhafazanın çalışma prensibi aşağıdakilerden oluşabilir:

  • Muhafazanın bağımsız çalışması, ancak kapalıyken muhafaza etkilidir. Sabit muhafazalar için dikkat edilmelidir ki "kapalı" kelimesi kurulum alanına bağlı olduğu anlamına gelmektedir.
  • Muhafaza kilidiyle birlikte sağlanmış olsun ya da olmasın dâhili bir kilit ile çalışması.

Muhafaza kilidi, muhafaza açık iken, muhafazanın makinenin oluşturabileceği tüm mekanik tehlikeleri önlediği koruyucu önlemleri ifade eder. Bahsi geçen işlemlerin herhangi birinin gerçekleştirilmesi sırasında muhafazanın açılması, makinenin tehlikeli hareketlerinin durması ile sonuçlanır. Bu işlevler, koruyucu kapalıyken gerçekleştirilebilir, ancak korumayı kapatma tekil hareketi, bu işlevleri harekete geçirmez. Bu tip muhafazalar dâhili kilitli muhafazalardır.

Her durumda operatörün tehlike alanına normal çalışma şartları altındayken ulaşması istenmiyorsa sabit korumalar kullanılmalıdır. Operatörün tehlike alanına sık sık girmesi gerekiyorsa hareketli korumalar kullanılır.

Koruyucu Cihazlar

Muhafaza uygulamak imkânsız olduğunda, riski azaltmak için hassas koruyucu cihazlar kullanılır. Bu cihazların birkaç türü vardır. Optik-elektronik koruyucu cihazlar (ışık perdeleri, lazer tarayıcılar gibi tarama cihazları) ve basınca duyarlı cihazlar (barlar, güvenlik çubukları ve güvenlik kabloları vb.) sıklıkla kullanılır.

Gerçek anlamda fiziksel bariyer oluşturmayan bu tip koruyucu cihazlar koruyucu fonksiyonlarını, operatörün vücudunun bir bölümünün tehlike bölgesine çok yakın olduğunu tespit ettikten sonra, belirli bir makine elemanının tehlikeli bir hareketini durduran bir sinyal üreterek gerçekleştirir. Bu sayede operatör potansiyel olarak tehlikeli bölgeye girmeden önce tehlikeli bir hareketin (örneğin presin hareketi) durdurulmasını sağlar.

Bu nedenle bu tip koruyucular, yalnızca kısa bir süre içerisinde tehlikeli hareketin otomatik olarak durdurulmasına izin veren yapıdaki makinelerde kullanılabilir. Sadece durmanın yanı sıra, bahse konu cihazlar korunan bölge içerisinde bir kişi tespit ettiğinde, bir makine elemanının tehlikeli hareketini kilitleme işlevini de yerine getirir.

Koruyucu cihazları uygularken aşağıdakilere dikkat edilmelidir:

  • Algılama bölgesinin boyutu, özellikleri ve konumlandırılması,
  • Cihazın arıza koşullarına tepkisi,
  • Tehlikeyi görmeme (atlama) olasılığı,
  • Algılama kabiliyeti ve zaman içindeki değişimi.

Hassas koruyucu cihazlar, makinenin işlemlerine entegre edilmeli ve kontrol sistemi ile aşağıdaki durumları sağlayacak şekilde ilişkilendirilmelidir:

  • Bir kişi veya bir kişinin bir kısmı tespit edilir edilmez durdurma komutu verilir,
  • Tespit edilen kişinin/uzvun çekilmesi tek başına makine işlev(ler)ini yeniden başlatmaz ve kontrol sistemi hassas koruyucu tarafından verilen durdurma komutunu yeni bir komut verilene kadar sürdürür,
  • Makine işlev(ler)inin yeniden başlatılması, tehlike bölgesi dışında ancak söz konusu bölgenin gözlenebileceği yerde konumlandırılan kontrol cihazının operatörü tarafından verilen komutla gerçekleşir,
  • Makine, hassas koruyucu ekipmanın algılama fonksiyonunun kesildiği anlarda çalışamaz,
  • Algılama alanının konumu ve şekli, muhtemel sabit makine koruyucularıyla birlikte bir kişinin veya bir parçanın tehlike alanına girmesini veya bulunmasını önleyecek şekilde olur.

Makine Kontrol Sistemi İşlevsel Güvenliği

Bir kontrol sisteminde gerçekleşen bir kontrol işlevi hatası ani bir risk artışına neden oluyorsa bu işlev “güvenlik işlevi” olarak adlandırılmaktadır. Genellikle, güvenlik işlevleri aşağıdaki üç tehlike grubu ile riski azaltmak için kurulmaktadır:

  • Uygunsuz makine işletimi
  • Önemli bir değişiklik ya da fiziksel parametrelerin beklenmedik olaylar sonucu standart değerlerden sapmasından kaynaklanan teknolojik süreç hataları
  • Mekanik tehlikeler

En yaygın güvenlik işlevleri aşağıdaki gibidir:

  • Bir muhafaza ile güvenlik nedeniyle durdurma işlevi
  • Manuel yeniden başlatma işlevi
  • Başlat/yeniden başlat işlevi
  • Lokal kontrol işlevi
  • Sessize alma işlevi
  • Güvenlikle ilişkili girdi değerlerinin parametreleştirilmesinin gözetimi
  • Tepki süresi
  • Hız, sıcaklık ya da basınç gibi güvenlikle ilintili parametrelerin gözetimi
  • Dalgalanmalara, kayıplara ve güç kaynaklarının yeniden işleme alınmasına verilen tepki

Bu işlevlerdeki bir hata riski arttırabilmektedir. Bu nedenle güvenlik ile ilgili kontrol sistemi tasarlayan kişiler bunları hataya karşı direnci yüksek olacak şekilde tasarlamalıdır. Kontrol sistemi direnci hata görülme olasılığını düşürerek ya da gerçekleşen hatanın tehlikeli bir hata olmamasını garantileyen adımları atarak geliştirilebilmektedir. İyi uygulama gereçleri ve prensipleri uygulanarak (ISO 13489-2:2003 Makine Güvenliği- standardı bölüm 2: Doğrulama[3] kısmında örneklere ulaşılabilir,   standardına örnekler) ve hataları tespit eden ek güvenlik sistemleri içererek gelişim sağlanabilmektedir.

Kontrol sistemlerinin hata direncinin geliştirilmesinde temel kurallar EN 954-1:1995 “Makine güvenliği standardında formüle edilmiştir. Kontrol sistemlerinin güvenlik ile ilgili kısmı olan – Bölüm 1: Genel Tasarım Prensipleri’nde[4], gereçler hata durumundaki davranışına bağlı olarak 5 kategoriye ayrılmıştır.

Programlanabilen makine kontrol cihazları tasarlarken kazanılan uzman bilgisi ile ilgili olarak ISO 13849-1:2006 standardı geliştirilmiştir[5]]. Bu standartta sistem kategorileri hataya dirençlerine bağlı olarak EN 954-1:1995’te tanımlandığı haliyle aynı kalmıştır. Her sistem şu parametreler ile nitelendirilir: Hataya kadar geçen ortalama süre (Mean time to failure (MTTF)), tanısal içerik (Diagnostic coverage (DC)) ve yaygın sebep hata faktörü (Common cause failure factor (CCF)). 5 performans düzeyi (Performance levels (PL)) sistemin hataya direncini temsil eder.

Makine kontrol sistemlerine, IEC 61508:2001 “Elektrik/elektronik/programlanabilir elektronik güvenlik ile ilgili sistemler[6] ”de formüle edilen güvenlik metodolojilerini uyarlayan EN 62061:2005 “Makine Güvenliği- Elektrik, elektronik ve programlanabilir elektronik kontrol sistemlerinin işlevsel güvenliği” standardı uygulanmalıdır. EN 62061:2005 standardında güvenlik ile ilintili sistemler, 3 güvenlik dayanım düzeyi (safety integrity levels (SILs)) kategorisine ayrılmıştır. Mevcut şartlarda, her üç standart (EN 954-1, ISO 13849-1, IEC 62061), EN 954-1, ISO 13849-1, IEC 62061 Makine direktifinde uyumlaştırılmıştır, ancak EN 954-1:1995’in geçerliliğinin muhtemel sona erme tarihi 31.12.2011’dir.

Tamamlayıcı Koruyucu Önlemler

Doğası gereği güvenli olan tasarım kategorileri kapsamında olmayan koruyucu önlemler, muhafazalar (muhafazaların ve/veya koruyucuların kurulumu) ve kullanıma dair bilginin halen kullanım amacına göre ve ekipmanın makul şekilde öngörülebilir yanlış kullanımına göre kurulması gerekebilmektedir. Bu önlemler aşağıdaki maddelerle kısıtlı olmamakla birlikte şu şekilde sıralanabilir:

  • Acil durdurma işlevini gerçekleştirecek parça ve elemanlar
  • Mahsur kalan insanların kaçması ve kurtarılması
  • Enerji kaçağının yalıtılması için önlemler
  • Makinelerin ve ağır parçalarının güvenli ve kolay muhafaza edilmesi ve taşınmasına yönelik öngörüler
  • Makineye güvenli erişim için önlemler

Kullanım Bilgileri

Kendinden güvenli tasarım için koruma ve tamamlayıcı koruma önlemleri alınmasına rağmen riskler devam ederse, kullanıcı artık risk hakkında bilgilendirilmelidir.

Riske ve kullanıcı ve makine tasarımı için hangi noktada bilginin gerekli olduğuna bağlı olarak, bilgilerin veya bilgilerin bir kısmının verilip verilmeyeceğine karar verilir:

  • Makinenin kendisinde,
  • Beraberindeki belgelerde,
  • Ambalajın üzerinde,
  • Makinenin dışındaki sinyaller ve uyarılar gibi diğer yollarla.

Makinelere ilişkin bilgi ve uyarılar, tercihen kolayca anlaşılabilir semboller veya resimli simgeler şeklinde sağlanmalıdır. Uyarı sinyalleri açık ve kolayca algılanabilir olmalıdır. Operatörler, uyarı cihazlarının her zaman çalışır durumda olduklarını kontrol edebilecekleri imkânlara sahip olmalıdır.

Makinenin çalışması veya aşırı hızda çalışması gibi olası tehlikeli bir olayı haber vermek için yanıp sönen ışıklar gibi görsel sinyaller veya sirenler gibi sesli sinyaller kullanılabilir. Bu tür sinyaller, otomatik koruyucu önlemlerin tetiklenmesinden önce operatörü uyarmak için de kullanılabilir. Makine gerekli tüm işaretleri taşımalıdır:

  • kesin tanımlama için,
  • zorunlu şartlara uygunluğu belirtmek için,
  • güvenli kullanım için.

Kullanma kılavuzu veya diğer yazılı talimatlar, makinenin güvenli şekilde işletime alınması, çalıştırılması, ayarlanması ve bakımı için gerekli tüm bilgileri içermelidir.

Makine ve İş Ekipmanı Kullanıcısı Tarafından Güvenlik Önlemlerinin Uygulanması

Tasarımcı tarafından sağlanan kullanım bilgilerine dayanarak, makine kullanıcısı, kendinden güvenli tasarım önlemlerine, korunma ve tamamlayıcı koruyucu önlemlere rağmen, artık riski azaltmak için güvenlik önlemleri almalıdır.

Ek korumalar, kişisel koruyucu donanım, iş organizasyonu ve eğitim için kullanıcı yükümlülükleri, 2009/104 / EC sayılı Direktifte[7] formüle edilmiştir. Gerekli önlemleri alırken dikkat edilecek temel zorunluluk, iş ekipmanının yapılacak iş için uygun olmasıdır. Gerekli durumlarda, iş ekipmanları, işçilerin güvenliğini veya sağlıklarını bozmadan kullanabilecekleri, işe en uygun şekilde uyarlanmalıdır.

Ek Emniyet Tedbirleri

İşveren, iş ekipmanlarının operatörlere ve diğer çalışanlara yönelik risklerin azaltılmasını sağlayacak şekilde kurulmasını, yerleştirilmesini ve kullanılmasını sağlamalıdır. Özellikle, iş ekipmanının hareketli parçaları ile sabit veya hareketli parçalar arasında yeterli boşluk bırakılmalıdır. Çoğunlukla, belirli bir konumdan veya makinenin kurulum şeklinden kaynaklanabilecek ilave koruma uygulamaları gereklidir. Böyle bir durumda, önce sabit muhafazların kullanılması düşünülmelidir. Bununla birlikte, teknolojik nedenlerden dolayı tehlikeli bölgelere erişim gerekirse, hareketli muhafazalar veya koruyucu cihazlar uygulanmalıdır. Makine üreticisi için formüle edilen kuralların aynısı ek emniyet tedbirleri alırken de geçerlidir.

Kişisel Koruyucu Donanımların Kullanımı

Teknik güvenlik önlemleri kişisel koruyucu donanımları (KKD) içermektedir. Bu ekipmanlar çalışanı işyerinde sağlığını veya güvenliğini etkileyebilecek tek veya çoklu risklere karşı korumak amacıyla, çalışanın yanında bulundurması veya takması/giymesi için tasarlanmış donanımlardır.

Kişisel koruyucu donanımlar aşağıdaki bileşenlerden oluşmaktadır;

  • Çalışan(lar)ın bir veya daha fazla potansiyel olarak eşzamanlı riske karşı korunması için üretici tarafından bütünsel olarak birleştirilen, birkaç alet veya mekanizmadan oluşan tertibat (örneğin, vizör ve/veya kulak koruyucu ile birleştirilmiş bir baret),
  • Belirli bir faaliyetin yürütülmesi için çalışan tarafından giyilen veya tutulan kişisel koruyucu olmayan ekipmanla, ayrılabilir veya ayrılmaz şekilde birleştirilmiş bir koruyucu,
  • Ayrı veya ayrılamaz şekilde birleştirilmiş bir koruyucu cihaz veya tertibat (örneğin, diz çökmüş iken iş yapmak için kullanılan pantolon dahil giysi veya diz koruyucuları),
  • Çalışma için zorunlu olan ve sadece bu tür donanımlar için kullanılan değiştirilebilir kişisel koruyucu donanım bileşenleri.

İş Organizasyonu ve Prosedürleri

İş ekipmanının güvenli bir şekilde çalışmasını sağlamak için doğru iş organizasyonu çok önemlidir. Tüm işlemler güvenli çalışma prosedürlerine göre yapılmalıdır. İş ekipmanlarının kullanımının, çalışanların güvenliği veya sağlığı için belirli bir risk içermesi muhtemel olduğunda, işveren, iş ekipmanı kullanımının yalnızca kullanım görevi verilen kişilerle sınırlı olmasını sağlamak için gerekli önlemleri almalıdır. Yüksek riskli görevler olduğunda, (örneğin yüksek voltaj), çalışma en az iki kişi tarafından yapılmalıdır. Böyle bir çalışmayı yürütmek için yazılı izin verilmelidir. Onarım, tadilat, bakım veya servis işleri için, özel olarak belirlenmiş çalışanlar bu işleri yapmalıdır.

Eğitim

Makine kullanıcısı, iş ekipmanlarını kullanma görevi verilen çalışanlara, kullanımının gerektirebileceği riskler hakkında eğitim de dâhil olmak üzere yeterli eğitim almalarını sağlamalıdır. Tamir, değiştirme ve bakım veya servis işlemleri yapan çalışanlar için eğitim özellikle önemlidir.

İş Ekipmanlarının Kontrolü

Bir makinenin uzun süre kullanılması sonucunda genellikle malzeme bozulmaları ve/veya mekanik aşınma nedeniyle, alt birimlerinde sürekli hasarlar meydana gelir. Bu durum, uygun bir şekilde araştırılmadığı takdirde, makine arızasına neden olabilir. Güvenlikle ilgili elemanlar arızalanırsa, kazalar meydana gelebilir. Bu nedenle iş ekipmanları periyodik olarak kontrol edilmelidir. Denetimin sıklığı ve kapsamı, üreticinin “Kullanım bilgileri”nde bulunan bilgilere dayanarak belirlenmelidir. Ayrıca, makine kullanımının yoğunluğu ve makinenin kullanımında ortaya çıkan risk seviyesi de dikkate alınmalıdır.

Yüksek risk seviyeli makinelerin özel durumlarında, denetleme sıklığı, aşağıdaki denetleme türlerini belirten 2009/104/EC sayılı Direktifte belirtilmiştir[7]:

  • İlk denetleme (kurulumdan sonra ve ilk kullanımdan önce) ve montajdan sonra yeni bir yerde denetleme
  • Periyodik denetimler ve uygun olduğunda ulusal yasa ve/veya uygulamalar çerçevesinde test etme
  • Özel denetimler, iş modifikasyonu, kazalar, doğal olaylar veya uzun süre kullanılmadığı zamanlar gibi iş ekipmanının güvenliğini tehlikeye atabilecek istisnai durumlar

Bu denetimlerin asıl amacı, sağlık ve güvenlik koşullarının korunmasını ve tehlikeli durumlara neden olabilecek bozulmaların zamanında tespit edilip giderilmesini sağlamaktır.

Sonuçlar

Makine ve iş ekipmanlarının kullanımı çalışanları çoklu risklere maruz bırakmaktadır. Makine operatörünün güvenliğini sağlamak, mümkün olduğunca etkili güvenlik önlemlerinin uygulanmasını gerektirir. Teknolojik gelişmeler, daha etkin koruyucu ekipmanlar tasarlamayı sağlar. Kontrol sistemlerinin risk azaltmadaki rolü gittikçe daha fazla önem kazanmaktadır. Makinelerin hem üreticileri hem de kullanıcıları, yukarıda belirtilen önlemleri uygulamalıdır. Makine operasyonlarındaki kaza oranlarını azaltmanın tek yolu, makine üreticisi tarafından teknik güvenlik önlemlerinin uygun şekilde uygulanması ve bunların yeterli organizasyonel prosedürlerle birlikte kullanıcı tarafından uygun şekilde izlenmesidir.

Referanslar


  1. ISO 12100:2010 Safety of machinery — General principles for design — Risk assessment and risk reduction
  2. Directive 2006/42/EC of the European Parliament and of the Council of 17 May 2006 on machinery, and amending Directive 95/16/EC (recast). OJ L 157, 9.6.2006 p. 24.
  3. ISO 13849-2:2003 Safety of machinery - safety-related parts of control systems - part 2: Validation
  4. EN 954-1:1995 Safety of machinery - safety-related parts of control systems - part 1: General principles for design.
  5. ISO 13849-1:2006 Safety of machinery - safety-related parts of control systems - part 1: General principles for design.
  6. IEC 62061:2005 Safety of machinery - Functional safety of safety-related electrical, electronic and programmable electronic control systems
  7. 7.0 7.1 Directive 2009/104/EC of the European Parliament and of the Council of 16 September 2009 concerning the minimum safety and health requirements for the use of work equipment by workers at work (second individual Directive within the meaning of Article 16(1) of Directive 89/391/EEC) OJ L 260, 3.10.2009 p. 5.

Contributors

Palmer